ДОЛЖНОСТНАЯ ИНСТРУКЦИЯ

контролёра судокорпусных, судомонтажных и трубопроводных работ


1. Общие положения


1.1. Настоящая должностная инструкция определяет функциональные, должностные обязанности, права и ответственность контролёра судокорпусных, судомонтажных и трубопроводных работ подразделения «Проверочные технологии» (далее - Контролер судокорпусных, судомонтажных и трубопроводных работ) The Enfield Cycle Company Limited (далее Учреждение).

1.2. На должность контролёра судокорпусных, судомонтажных и трубопроводных работ назначается лицо, удовлетворяющее следующим требованиям к образованию и обучению:

  • Программы профессионального обучения (программы профессиональной подготовки по профессиям рабочих, программы переподготовки рабочих) продолжительностью шесть месяцев;
  • Основное общее образование;
  • с опытом практической работы:

  • Наличие практического опыта работы слесарем-механиком, слесарем-сборщиком или слесарем-ремонтником на базе среднего профессионального образования не менее двух лет, наличие опыта работы под руководством контролера судокорпусных работ более высокой квалификации не менее двух лет;
  • 1.3. Контролер судокорпусных, судомонтажных и трубопроводных работ должен знать:

  • Последовательность стыкования блоков; способы сборки монтажных стыков под вертикальную автоматическую сварку;
  • Требования нормативной документации к проверке положения корпуса крупного судна на стапеле, в доке и на плаву;
  • Методы стыкования крупных зональных блоков;
  • Правила проверки соответствия конструкций при формировании корпусов крупных судов;
  • Технические условия и технологические процессы установки объемных секций, блоков средней части судов, блоков надстроек и секций оконечностей судов;
  • Методики и стандарты использования контрольно-измерительных инструментов при проведении контроля работ в судостроении и судоремонте;
  • Правила контроля и допуски на состояние наружной обшивки корпуса судна;
  • Устройство, правила пользования оптическими и оптико-лазерными приборами;
  • Требования нормативной документации к проверочным работам при подготовке стапеля к закладке судна и проверке положения корпуса малых и средних судов на стапеле, в доке и на плаву;
  • Системы модульного формирования корпусов судов и плавучих конструкций;
  • Допуски и припуски на контролируемые конструкции;
  • Способы выявления дефектов в работе механизмов, связанных с теплотехникой, механикой и электротехникой;
  • Конструкции применяемых в судостроении и судоремонте специальных приборов и правила их наладки, регулирования;
  • Программы и инструкции по обслуживанию главных судовых установок;
  • Правила настройки и эксплуатации систем автоматизированного регулирования и защиты главных энергетических установок и котлов;
  • Основы теплотехники;
  • Методики и стандарты использования контрольно-измерительных приборов в судостроении и судоремонте;
  • Технологии центровки валопроводов и механизмов: технические условия на поставку, программы, методики и инструкции по швартовным и ходовым испытаниям;
  • Правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов, применяемых для испытаний;
  • Допуски на центровку вспомогательных механизмов в зависимости от соединений валов;
  • Способы испытаний особо сложных установок;
  • Технологические процессы пригонки, испытания труб с любыми типами соединений;
  • Правила оформления формуляров и приемосдаточной документации по результатам проведенных испытаний;
  • Методологии комплексных систем управления качеством продукции;
  • Программы швартовных и ходовых испытаний;
  • Стандарты и методики проведения испытаний по программе швартовных и ходовых испытаний судов, плавучих конструкций;
  • Системы автоматизированного регулирования и защиты главных энергетических установок и котлов;
  • Правила регулирования дизелей судовых, паровых котлов, паровых или газовых турбин;
  • Основные положения требований регулирующих и надзорных органов, обязательных к исполнению при проведении судостроительных и судоремонтных работ;
  • Правила чтения монтажных чертежей и схем трубопроводов;
  • Требования нормативных документов по хранению арматуры, оборудования и труб из различных материалов;
  • Технологические процессы монтажа главных механизмов, допуски на центровку главных механизмов; марки топлива и масла, применяемые для работы дизелей судовых, турбин, и их характеристики;
  • Правила ведения приемо-сдаточной документации и рабочих нарядов;
  • Технические условия на проверку соответствия монтажа сложных и ответственных узлов, механизмов, конструкций; принцип действия и устройство автоматического регулирования главных судовых установок;
  • Устройство, принцип действия и классификация вспомогательных механизмов, теплообменных аппаратов и арматуры;
  • Технологические процессы и технические условия монтажа принимаемых механизмов и электрооборудования;
  • Конструкция применяемых контрольных приборов, способы их наладки и регулировки;
  • Технические условия на поставку труб из различных материалов;
  • Методики проведения теплотехнических испытаний главных судовых механизмов, снятия теплотехнических характеристик;
  • Взаимодействие механизмов, устройств и трубопроводов, обслуживающих главные механизмы;
  • Типы соединений трубопроводов;
  • Способы сборки, обработки, монтажа и испытаний особо сложных установок;
  • Назначение и расположение трасс трубопроводов и систем на судне и условия их эксплуатации;
  • Способы выявления дефектов в работе механизмов, связанных с теплотехникой, механикой и электротехникой;
  • Составление формуляров и приемосдаточной документации по результатам проведенных испытаний;
  • Принцип действия и устройство автоматизированных систем управления главных судовых механизмов;
  • Основы теплотехники;
  • Принцип действия главных гребных электродвигателей, генераторов со щитами электродвижения и аппаратурой управления;
  • Устройство и принцип действия судовых теплообменных аппаратов специального назначения;
  • Комплексные системы управления качеством продукции;
  • Требования к ремонту и сборке нецентрируемых механизмов, трубопроводов и арматуры; основные сведения о допусках и посадках, квалитетах и параметрах шероховатости;
  • Правила настройки и регулирования сложного контрольно-измерительного инструмента и приборов, применяемых для испытаний, измерения сопротивления заземлений и электроизоляционных соединений;
  • Основные методы химической обработки и очистки труб;
  • Правила пользования нормалями, стандартами и методиками на испытания; допуски, посадки, квалитеты и параметры шероховатости;
  • Технические требования по определению годности амортизаторов;
  • Назначение и устройство основных узлов паровых, газовых и дизельных установок;
  • Порядок отбора на анализ проб топлива и смазочных материалов;
  • Принцип действия и применения измерительной аппаратуры при контроле электроизоляционных соединений трубопроводов;
  • Наименования прокладочных материалов и применение их в зависимости от условий работы;
  • Технические условия на монтаж, расконсервацию, ревизию и сдачу механизмов;
  • Назначение, устройство и принцип действия главных судовых механизмов: паровых турбин, газотурбинных установок, дизелей, валопроводов, паровых котлов, а также обслуживающих их вспомогательных механизмов, устройств и приводов;
  • Методики и стандарты использования контрольно-измерительных инструментов при проведении контроля работ в судостроении и судоремонте;
  • Программы и инструкции по обслуживанию главных судовых установок;
  • Последовательность монтажа гидропрессовых соединений;
  • Основные требования к консервации и расконсервации арматуры и вспомогательного оборудования;
  • Допуски на центровку вспомогательных механизмов в зависимости от соединений валов;
  • Технологические процессы пригонки, испытания, монтажа труб с любыми типами соединений;
  • Системы автоматизированного регулирования и защиты главных энергетических установок и котлов;
  • Основные положения системы бездефектного труда;
  • Методики и стандарты использования контрольно-измерительных инструментов при проведении контроля работ в судостроении и судоремонте;
  • Методы стыкования секций и блок-секций в средней части корпуса судна;
  • Методики и стандарты использования контрольно-измерительных приборов в судостроении и судоремонте;
  • Сортамент и свойства основных марок сталей и цветных сплавов, применяемых в судостроении;
  • Основные положения правил ФАУ «Российский морской регистр судоходства», ФАУ «Российский речной регистр судоходства» и требований государственных органов по надзору;
  • Правила обработки деталей и сборки узлов;
  • Отраслевые и государственные стандарты, нормали и методики, использующиеся при проведении испытаний;
  • Основные положения системы бездефектного труда;
  • Средства измерения, применяемые для контроля;
  • Допуски и припуски на контролируемые конструкции;
  • Основы теории крыла;
  • Конструкции применяемых в судостроении и судоремонте контрольно-измерительных приборов, способы их наладки и регулировки;
  • Особенности сварки и правки сложных тонколистовых конструкций из сталей и сплавов и конструкций из литья;
  • Технологические и механические свойства высоколегированных сталей и сплавов; требования к образцам для испытания механических и химических свойств материалов;
  • Технологические процессы обработки, сборки, клепки и сварки контролируемых корпусных конструкций, деталей, оборудования и дельных вещей, способы правки сварных контролируемых конструкций;
  • Способы изготовления, сборки особо сложных изделий;
  • Устройства, правила пользования оптическими и оптико-лазерными приборами;
  • Основные технологические свойства применяемых углеродистых и низколегированных сталей;
  • Способы развертки сложных геометрических фигур;
  • Методы сборки простых узлов и плоских секций, способы их проверки;
  • Технические условия и технологические процессы на сборку, ремонт плоскостных секций со сложной кривизной, объемных секций и блок-секций для средней части судов, блок-секций надстроек и секций оконечностей судов с простыми обводами;
  • Допуски и припуски при сборке контролируемых изделий и узлов;
  • Особенности правки конструкций из коррозионностойких сталей и высокопрочных сплавов с особо сложными обводами;
  • Методы контроля сборки, ремонта и правки сварных и клепаных корпусных конструкций с особо сложными обводами;
  • Методы профилактики брака;
  • Основные сведения о плазовой разбивке; технологические и механические свойства судостроительных сталей и алюминиевых сплавов;
  • Требования к точности и качеству обрабатываемых деталей и заготовок;
  • Основные положения по сборке, ремонту и сварке корпусов судов;
  • Способы разметки и установки по месту сложных узлов;
  • Допуски и припуски на габаритные размеры объемных секций и блок-секций;
  • Требования к качеству подготовки кромок под сварку контролируемых деталей;
  • Методы формирования и ремонта строящихся и ремонтируемых корпусов судов;
  • Контрольно-измерительный инструмент; оптические и оптико-лазерные приборы;
  • Основы математической модели корпуса судна и схемы крыльевых устройств;
  • Допуски и припуски на габаритные размеры объемных секций и блок-секций; методы стыкования секций и блок-секций в средней части корпуса судна;
  • Технические условия и технологические процессы на сборку объемных секций оконечностей судов со сложными обводами и установку объемных секций, блоков средней части судов, блоков надстроек и секций оконечностей судов;
  • Правила проверки соответствия и методы контроля изделий из композитных материалов;
  • Методы натурной и масштабной разбивки теоретического чертежа корпуса судна на плазе;
  • Правила регистрации результатов проверки соответствия;
  • Порядок контроля качества и комплектности продукции по установленным технологическим процессам, чертежам, техническим условиям, рабочим нарядам, эталонам, стандартам и другим нормативным документам;
  • Типы разделки материалов и подготовки кромок под сварку;
  • Технологические процессы и режимы производства;
  • Простые геометрические построения и развертки;
  • Комплексные системы управления качеством продукции;
  • Технологический процесс сборочных и достроечных работ судов из композитных материалов; технические условия, конструкторско-технологическую документацию, правила проверки соответствия и методы контроля изделий из композитных материалов;
  • Способы разметки, проверки и правила проверки соответствия собранных узлов набора, плоскостных секций с погибью, способы испытаний на непроницаемость и методы контроля проверяемых конструкций и изделий;
  • Правила оформления приемо-сдаточной документации и рабочих нарядов;
  • Способы правки сварных и клепанных корпусных конструкций любым методом из сталей и сплавов;
  • Технологический процесс сборки, установки и приформовки набора, закладных деталей на корпусах из композитных материалов;
  • Технические условия, технологические процессы и инструкции на изготовление труб больших диаметров;
  • Средней сложности геометрические построения и развертки;
  • Марки листового и профильного проката, поступающего на обработку, очистку и грунтовку;
  • Способы проверки сложных кондукторов и кантователей;
  • Основные положения по сварке труб из спецсталей и сплавов;
  • Припуски и допуски при изготовлении секций, узлов, оборудования;
  • Правила контроля и допуски на состояние наружной поверхности труб из нержавеющей стали и спецсплавов; особенности обработки труб из легированных сталей и сплавов;
  • Последовательность выполнения работ по установке насыщения секций и блоков;
  • Наименования районов судна, основных конструкций корпуса;
  • Методы проверки прямолинейных и криволинейных поверхностей;
  • 1.4. Контролер судокорпусных, судомонтажных и трубопроводных работ должен уметь:

  • Контролировать установки и стыковки на стапеле, в доке и на плаву секций корпуса крупного судна;
  • Контролировать работы по установке и стыковке на стапеле, в доке и на плаву секций корпуса малых и средних судов;
  • Контролировать работы по установке и стыковке на стапеле, в доке секций стабилизирующих колонн, раскосов, связи плавучих буровых установок;
  • Контролировать процессы подготовки к закладке судна, разбивки сетки и пробивки световой линии на стапеле;
  • Проверять разметку ватерлинии и марки углубления;
  • Проверять установку крупногабаритных блоков оконечностей судов;
  • Контролировать проверочные работы на спусковых дорожках;
  • Проверять местные деформации наружной обшивки корпуса судна;
  • Контролировать установку и стыковку на плаву секций стабилизирующих колонн, раскосов, связи плавучих буровых установок и корпуса судна;
  • Контролировать качество сдачи в действие по программе швартовых и ходовых испытаний автоматики судовых дизелей с диаметром цилиндра свыше 300 мм, главных котлов;
  • Контролировать качество центровки и проверки в действии по программе швартовных и ходовых испытаний паротурбинных, газотурбинных и дизельных главных двигателей; главных механизмов, поступающих в разобранном виде; главных турбозубчатых агрегатов;
  • Проверять в действии по программе швартовных и ходовых испытаний технологическое оборудование рыбопромысловых судов;
  • Контролировать регулировку и проверку в действии по программе швартовных и ходовых испытаний навесных, вспомогательных нецентрируемых механизмов с ручными приводами, вспомогательных электромеханизмов;
  • Контролировать качество сдачи в действии по программе швартовных и ходовых испытаний выдвижных устройств;
  • Контролировать качество сдачи в действие по программам швартовных и ходовых испытаний вспомогательных и утилизационных котлов и котлоагрегатов;
  • Контролировать качество центровки и проверки в действии по программе швартовных и ходовых испытаний опорных, промежуточных валов и гребных валов с ВШР; гребных винтов, дейдвудных устройств, втулок мортир, конусных колец, обтекателей гребных винтов, главных упорных и опорных подшипников, уплотнения при диаметре вала свыше 100 до 500 мм;
  • Отслеживать качество центровки и проверки в действии по программе швартовных и ходовых испытаний опорных, промежуточных, гребных валов; гребных винтов, дейдвудных устройств, втулок мортир, конусных колец, обтекателей гребных винтов, главных упорных и опорных подшипников, уплотнений при диаметре вала до 100 мм;
  • Контролировать качество регулировки и сдачи в действии по программе швартовных и ходовых испытаний трубопроводов и якорных механизмов, грузовых, швартовных, спасательных устройств на малых судах;
  • Проверять качество регулировки и сдачи в действии по программе швартовных и ходовых испытаний трубопроводов и якорных механизмов, грузовых, швартовных, спасательных устройств на средних и крупных судах;
  • Проверять качество монтажа автоматики главных котлов судовых дизелей с диаметром цилиндра свыше 300 мм;
  • Контролировать качество ремонта грузовых устройств грузоподъемностью до 5 т;
  • Проверять качество монтажа, гидравлических испытаний и паровой пробы главных котлоагрегатов;
  • Контролировать качество центровки, монтажа и сдачу в действие электродвигателей и генераторов мощностью до 150 кВт;
  • Контролировать качество ремонта, сборки и монтажа прямых и угловых валиковых приводов управления арматурой и оборудованием;
  • Контролировать качество набивки сальников арматуры;
  • Осуществлять проверку качества изготовления, пригонки, монтажа, сдачи зазоров на компенсацию, испытаний волнистых, складчатых, гофрированных компенсаторов трубопроводов;
  • Проверять качество монтажа пусковых, кислотных баллонов;
  • Контролировать изготовление и испытание деталей и заготовок для аппаратов и сосудов, работающих под давлением и подлежащих приемке Гостехнадзором;
  • Проверять качество промывки рабочей средой на стендах на соответствие требованиям конструкторской документации по результатам анализов эталонов труб и систем трубопроводов;
  • Отслеживать качество расконсервации и консервации вспомогательных механизмов;
  • Контролировать процессы изготовления, монтажа, ремонта, испытаний и промывки трубопроводов и систем: гидравлики, главного и вспомогательного пара, воздуха высокого давления, углекислотных, фреоновых, вакуумирования, виброактивных;
  • Проверять качество ремонта, монтажа, регулировки рыбопосольных агрегатов, захлопок газоотвода с приводами, сететрясных машин, вспомогательных и палубных механизмов, прессов брикетирования рыбной муки, машинных телеграфов, механизированных шлюпбалок, технологического оборудования (головорубочных, шкуросъемных, моечных машин; рыбомучных, рыбоконсервных и жиротопных установок; транспортеров и трубных элеваторов);
  • Осуществлять проверку изготовления общесудовой вентиляции, кондиционирования, систем комплексной обработки воздуха (призматических и цилиндрических прямых труб);
  • Контролировать качество сборки в цехе и монтажа на судне агрегатов систем главного двигателя (охлаждения, смазки, сепарации топлива);
  • Отслеживать качество изготовления одинарных подвесок и прокладок из листового материала;
  • Проверять качество сборки под заливку баббитом подшипников вспомогательных механизмов;
  • Проверять чистоту внутренних поверхностей труб и установку технологических (предохранительных) заглушек на арматуре, трубах оборудования и защитной технологической изоляции на трубах;
  • Контролировать качество ремонта, сборки, монтажа паротурбинных, газотурбинных и дизельных главных двигателей; главных механизмов, поступающих в разобранном виде; главных турбозубчатых агрегатов;
  • Проверять разметку под расточку кронштейнов гребных валов, мортир;
  • Производить входной контроль амортизаторов различных типов и амортизационных узлов;
  • Отслеживать качество ремонта и монтажа опорных, промежуточных, гребных валов и валов с винтами регулируемого шага (ВШР); гребных винтов, дейдвудных устройств, втулок мортир, конусных колец, обтекателей гребных винтов, главных упорных и опорных подшипников, уплотнений при диаметре вала свыше 500 мм;
  • Осуществлять проверку по операциям сборки и монтажа в цехе и на судне блоков паропроизводительных и паротурбинных установок;
  • Контролировать качество изготовления, сборки, монтажа и испытаний конденсаторов, холодильников, испарителей главных машин;
  • Контролировать качество ремонта и монтажа трубопроводов и якорных механизмов, грузовых, швартовных, спасательных устройств на малых судах;
  • Проверять изготовление и ремонт глушителей шума сложной конфигурации;
  • Проверять качество заливки баббитом рамовых, мотылевых, упорных подшипников, вкладышей;
  • Контролировать качество ремонта, монтажа и регулировки фрикционных, гидравлических и пневматических муфт с включающимися устройствами для главных судовых дизелей;
  • Контролировать изготовление и ремонт общесудовой вентиляции, системы кондиционирования, систем комплексной обработки воздуха (труб переходного сечения - прямых и с погибом в одном направлении);
  • Контролировать испытания на плотность люковых механизированных закрытий;
  • Контролировать качество изготовления, монтажа, ремонта труб вентиляции и кондиционирования воздуха особо сложной конфигурации с погибами в трех и более плоскостях;
  • Контролировать перед запуском в производство арматуру и трубы;
  • Контролировать изготовление и монтаж оборудования релаксационных резервуаров;
  • Осуществлять контроль качества изготовления, ремонта, испытания и сдачи трубчатых батарей к холодильникам;
  • Отслеживать качество ремонта и монтажа опорных, промежуточных, гребных валов; гребных винтов, дейдвудного устройства, втулок мортир, конусных колец, обтекателей гребных винтов, главных упорных и опорных подшипников, уплотнения при диаметре вала свыше 500 мм;
  • Контролировать качество изготовления и ремонта многорядных грелок парового отопления, кожухов, колен, тройников, патрубков, несложных коллекторов, масленок, капельниц с крышками, маслосъемников, вентиляционных раструбов, фасонных шпигатов из листового материала;
  • Проверять качество ремонта грузовых устройств грузоподъемностью свыше 5 т;
  • Проверять качество установки и монтажа арматуры и приборов на главных котлах;
  • Проверять качество ремонта тормозных устройств, ручных приводов, звездочек брашпилей, шпилей, электрических и паровых лебедок;
  • Проверять качество сборки, монтажа, регулировки сложных, связанных между собой блокировкой валиковых приводов управления арматурой и оборудованием;
  • Контролировать качество наружной расконсервации и консервации вспомогательных механизмов, подшипников и валов;
  • Контролировать качество монтажа и испытаний приводов светлого люка, дистанционных и клинкетных дверей;
  • Контролировать качество монтажа вспомогательных и утилизационных котлов и котлоагрегатов;
  • Контролировать качество изготовления, сборки, ремонта, испытаний однорядных змеевиков, испарителей, сложных коллекторов, маслоохладителей, подогревателей;
  • Проверять качество расточки стульев, монтажа подшипников, центровки, проверки масляных зазоров выдвижных устройств;
  • Контролировать качество испытаний давлением арматуры труб, оборудования, теплообменных аппаратов, вспомогательных механизмов, изделий трубомедницкого производства в цехе - при гидравлическом испытании от 10,0 до 30,0 МПа, при пневматическом испытании от 1,5 до 10,0 МПа;
  • Проверять качество центровки и монтажа электродвигателей, генераторов мощностью свыше 150 кВт и преобразователей, турбокомпрессоров, турбогенераторов, турбовентиляторов;
  • Проверять качество ремонта, сборки, обработки, монтажа и центровки любым способом прокладок (с учетом просадки) опорных амортизаторов любой конструкции, насадок и запрессовки полумуфт валов, румпеля на баллеры, автоматики вспомогательных механизмов;
  • Проверять качество ремонта и монтажа трубопроводов и якорных механизмов, грузовых, швартовных, спасательных устройств на средних и крупных судах;
  • Контролировать качество ремонта, монтажа, комплексной проверки в работе с автоматикой всех типов холодильных установок;
  • Контролировать изготовление, сборку, монтаж и ремонт сложных систем вентиляции, кондиционирования, комплексной обработки воздуха;
  • Контролировать качество замены трубок, набивки сальников конденсаторов и теплообменных аппаратов;
  • Проверять качество изготовления, сборки, испытания, установки многорядных змеевиков;
  • Контролировать выполняемые оптическим методом проверку положения и пробивку световой линии кронштейнов гребных валов и мортир крупных судов;
  • Контролировать разбивку трассы на головном судне по сложным схемам, макетировку с изготовлением макетов с учетом размещения оборудования трубопроводов;
  • Проверять качество установки, ремонта, монтажа приводов, испытания, регулировки и работы в действии кингстонов балластных цистерн, дистанционно-управляемой арматуры, захлопок главной циркуляционной трассы;
  • Контролировать качество изготовления, монтажа и регулировки зазоров с проверкой на компенсацию компенсаторов на гладких трубах;
  • Контролировать по разметке и шаблонам кницы, мелкие бракеты и детали крепления;
  • Проверять в действии по программе швартовных и ходовых испытаний навесные, вспомогательные нецентрируемые механизмы с ручными приводами, вспомогательные электромеханизмы;
  • Контролировать качество деталей, изготовленных методом холодной штамповки;
  • Контролировать процессы изготовления, установки, проверки, ремонта особо сложных устройств, подруливающих и крыльевых из высокопрочных сталей и сплавов;
  • Контролировать установку и проверку насадки гребных винтов;
  • Контролировать сборку и правку обтекателей приборов сложной конструкции из легированных сталей;
  • Проверять установку и ремонт листов кормового подзора, дейдвуда;
  • Проверять разметку мест установки на плоскостных секциях со сложной кривизной и по помещениям сформированного корпуса деталей насыщения (стаканов, приварышей, наварышей);
  • Контролировать сборку и контуровку несложных мелких фундаментов;
  • Осуществлять контроль сборки, ремонта и правки узлов крыльевых устройств;
  • Контролировать сборку, ремонт и установку простой металлической мебели;
  • Контролировать установку и ремонт кожухов электротрасс и парового отопления;
  • Контролировать качество изготовления и обработки под никелирование и хромирование рупоров и свистков, самоваров, умывальников, моек;
  • Проверять качество ремонта и сборки фундаментов под главные механизмы;
  • Контролировать сборку и проверку зональных блоков;
  • Проверять качество сборки, ремонта и установки металлической мебели средней сложности;
  • Контролировать сборку, правку, установку крупногабаритных обтекателей приборов сложной конструкции из высоколегированных сталей и прочных сплавов;
  • Контролировать изготовление, сборку, установку вентиляционных каналов и шахт, простых тамбуров;
  • Осуществлять контроль изготовления, сборки, установки вентиляционных каналов и шахт, тамбуров сложной конфигурации;
  • Контролировать сборку книц с поясками;
  • Контролировать сборку прямолинейных тавровых узлов;
  • Контролировать установку зашивки из слоистого пластика;
  • Контролировать сборку, сварку, правку, ремонт сложных крыльевых устройств;
  • Контролировать изготовление операционных столов;
  • Контролировать установку горловин;
  • Отслеживать качество изготовления сложных медницких изделий;
  • Контролировать разметку и установку оборудования из пластмасс (держателей графинов и стаканов, платяных крючков, туалетных полок);
  • Контролировать изготовление, установку, испытания иллюминаторов и оконниц из металла и пластмасс;
  • Контролировать качество изготовления, ремонта, лужения пищевых баков и котлов, цистерн;
  • Контролировать при переналадке универсальные постели для сборки палубных, бортовых и днищевых секций;
  • Проверять разметку полотнищ секций (настила второго дна, палубы, платформ, переборок);
  • Контролировать изготовление, установку, правку крупногабаритных листов кормового подзора, носового бульба, выкружки гребных валов;
  • Контролировать установку, ремонт комингсов надстроек, легких выгородок, входных люков и дверей;
  • Проверять разметку, установку и сварку на плоскостных секциях с погибью деталей насыщения (стаканов, фланцев, приварышей);
  • Проверять установку и центровку по осевой валопровода ахтерштевня крупных судов;
  • Контролировать изготовление, установку и ремонт в жилых, общественных, санитарно-гигиенических, хозяйственных, рефрижераторных и других служебных помещениях шумопоглощающей, противопожарной зашивки из металла;
  • Контролировать изготовление, проверку, ремонт забортных (парадных) трапов;
  • Проверять размеры обводов корпуса судна;
  • Проверять качество очистки и грунтовки листового и профильного проката, изделий;
  • Контролировать качество регулировки и сдачу в действие по программе швартовных и ходовых испытаний трубопроводов и якорных механизмов, грузовых, швартовных, спасательных устройств на малых судах;
  • Проверять наладку сложных и ответственных контрольно-измерительных приборов;
  • Проверять сборку и ремонт сложной судовой мебели;
  • Проверять сборку и правку сложных мачт, надстроек, фальшбортов;
  • Осуществлять контроль сборки и настройки постелей днищевых и бортовых объемных секций, изготавливаемых на поточных и механизированных линиях;
  • Контролировать сборку полотнищ секций из малоуглеродистых и низколегированных сталей;
  • Контролировать сдачу под изоляцию помещений судна;
  • Контролировать сборку, правку плоских секций (платформ, легких выгородок);
  • 1.5. Контролер судокорпусных, судомонтажных и трубопроводных работ назначается на должность и освобождается от должности приказом генерального директора Учреждения в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации.

    1.6. Контролер судокорпусных, судомонтажных и трубопроводных работ подчиняется генеральному директору Учреждения и начальнику подразделения «Проверочные технологии»


    2. Трудовые функции


  • 2.1. Контроль качества проверочных работ при формировании корпуса крупного судна в период постройки и ремонта.
  • 2.2. Контроль качества особо сложных работ по сдаче в действие механизмов, устройств, приборов, трубопроводов по программе швартовных и ходовых испытаний.
  • 2.3. Контроль качества особо сложных работ по изготовлению, сборке, монтажу, наладке и испытаниям арматуры, труб, трубопроводов, систем давлением свыше 30,0 МПа при гидравлических испытаниях и свыше 25,0 МПа при пневматических испытаниях на судне оборудования,.
  • 2.4. Контроль качества особо сложных работ по изготовлению, установке, сборке и правке технологической оснастки, корпусных и внутренних конструкций, оборудования при постройке и ремонте судов и плавучих конструкций.

  • 3. Должностные обязанности


  • 3.1. Контроль соответствия проверочных работ при подготовке стапеля к закладке судна.
  • 3.2. Проверка положения корпуса судна на стапеле.
  • 3.3. Контроль соответствия проверочных работ при формировании и ремонте корпуса малых и средних судов на стапеле, в доке и на плаву.
  • 3.4. Контроль сложных проверочных работ при формировании и ремонте корпуса крупного судна на стапеле, в доке и на плаву с применением оптических и оптико-лазерных приборов, электронно-измерительных систем.
  • 3.5. Проверка местных деформаций наружной обшивки корпуса судна.
  • 3.6. Контроль соответствия проверочных работ при закладке стапеля с применением оптических и оптико-лазерных приборов, нанесении грузовой ватерлинии и марок углубления.
  • 3.7. Подготовка к работе необходимых измерительных инструментов и приборов, содержание их в надлежащем порядке и готовности.
  • 3.8. Снятие эксплуатационных программ и характеристик, обработка полученных результатов, оформление протоколов испытаний наиболее сложных механизмов и устройств (главного турбозубчатого агрегата, газотурбинной и паротурбинной установки, валопроводов с диаметром вала свыше 500 мм, главных судовых дизелей с диаметром цилиндра свыше 300 мм, главных котлов).
  • 3.9. Контроль качества наладки и регулировки в действии судовых дизелей с диаметром цилиндра до 300 мм с обслуживающими механизмами, трубопроводами, приборами, автоматикой и электрооборудованием; валопроводов на швартовных и ходовых испытаниях согласно программам и методикам.
  • 3.10. Подготовка к работе необходимых измерительных инструментов и приборов, содержание их в надлежащем порядке и готовности.
  • 3.11. Контроль пуска и обслуживания на швартовных, ходовых и комплексных испытаниях механизмов машинно-котельных установок.
  • 3.12. Контроль качества наладки, регулировки в действии вспомогательных механизмов с обслуживающими трубопроводами, теплообменными аппаратами, несложных судовых устройств, палубных механизмов без приводов по программе швартовных и ходовых испытаний.
  • 3.13. Снятие эксплуатационных программ и характеристик, обработка полученных результатов, оформление протоколов испытаний вспомогательных механизмов и устройств (агрегатов системы охлаждения, смазки, сепарации топлива главного двигателя, валопроводов с диаметром вала до 100 мм) в период швартовных и ходовых испытаний.
  • 3.14. Снятие эксплуатационных программ и характеристик, обработка полученных результатов, оформление протоколов испытаний механизмов и устройств (судовых дизелей с диаметром цилиндра до 300 мм с обслуживающими механизмами, трубопроводами, приборами, автоматикой и электрооборудованием, валопроводов с диаметром вала от 100 до 500 мм).
  • 3.15. Контроль и проверка соответствия автоматизированных главных силовых установок по программе швартовных и ходовых испытаний.
  • 3.16. Контроль качества наладки и регулировки в действии вспомогательных механизмов машинно-котельных отделений, опреснительных установок, грузовых и судовых устройств, палубных механизмов с приводами при диаметре вала до 100 мм, вспомогательных и утилизационных котлов с обслуживающими трубопроводами и системами по программе швартовных и ходовых испытаний.
  • 3.17. Проверка качества монтажа, сборки, ремонта и центровки любым способом главных судовых дизелей диаметром цилиндра свыше 300 мм, агрегатов силовых установок, главных паротурбинных и газотурбинных установок, поступающих в разобранном виде, турбозубчатых агрегатов, блоков паропроизводительных и паротурбинных установок, главных паровых котлов, валопроводов судовых при диаметре вала свыше 500 мм и опытных специальных изделий с большим количеством сопрягаемых деталей различных конфигураций, проверяемых с помощью оптических приборов.
  • 3.18. Проверка качества ремонта, сборки, обработки, монтажа и центровки любым способом механизмов, центруемых с допуском 0,05 мм на смещение и 0,10 мм/м - на излом, клиньев (прокладок) с учетом просадки опорных амортизаторов любой конструкции, судовых дизелей с диаметром цилиндра до 300 мм, рулевых машин, рулей, подъемно-мачтовых устройств, валопроводов при диаметре вала свыше 100 до 500 мм, насадки и запрессовки полумуфт вала, румпелей на баллеры, автоматики вспомогательных механизмов.
  • 3.19. Проверка качества ремонта, сборки, монтажа вспомогательных механизмов, агрегатов, центруемых с допуском 0,20 мм на смещение и 0,25 мм/м - на излом, теплообменных аппаратов, несложных судовых устройств.
  • 3.20. Контроль изготовления призматических и цилиндрических прямых труб: общесудовой вентиляции, системы кондиционирования, систем комплексной обработки воздуха.
  • 3.21. Контроль качества испытаний арматуры, труб, оборудования, теплообменных аппаратов, вспомогательных механизмов и изделий трубомедницкого производства в цехе давлением: при гидравлическом испытании от10,0 до 30,0 МПа, при пневматическом испытании от 1,5 до 10,0 МПа.
  • 3.22. Проверка качества ремонта, сборки, монтажа вспомогательных механизмов, агрегатов, электрооборудования, центруемых с допуском 0,10 мм на смещение и 0,15 мм/м - на излом, палубных механизмов с приводами, вспомогательных и утилизационных котлов, грузовых устройств, трубопроводов, систем, судовых валопроводов при диаметре вала до 100 мм.
  • 3.23. Контроль изготовления, монтажа и ремонта труб особо сложной конфигурации с погибами в трех и более плоскостях для систем вентиляции и кондиционирования воздуха.
  • 3.24. Оформление паспортов, формуляров, приемных актов, протоколов испытаний по результатам качества монтажа, сборки, ремонта, ходовых, швартовных, комплексных испытаний и ревизии механизмов, оборудования и систем.
  • 3.25. Контроль изготовления, сборки, монтажа и ремонта сложных труб и систем: вентиляции, кондиционирования, комплексной обработки воздуха.
  • 3.26. Контроль качества испытаний арматуры, труб, теплообменных аппаратов, вспомогательных механизмов и изделий трубомедницкого производства в цехе давлением: при гидравлическом испытании свыше 30,0 МПа, при пневматическом испытании свыше 10,0 МПа.
  • 3.27. Проверка качества наладки систем автоматики главных котлов и силовых установок, регулировки в действии систем автоматического управления механизмами машинно-котельных установок.
  • 3.28. Проверка чистоты внутренних поверхностей труб, оборудования и установки технологических (предохранительных) заглушек на арматуре, трубах, оборудовании и защитной технологической изоляции на трубах.
  • 3.29. Контроль и проверка качества ремонта, сборки, монтажа нецентрируемых вспомогательных механизмов, теплообменных аппаратов, отдельных узлов, арматуры и трубопроводов бытовых и хозяйственных систем.
  • 3.30. Контроль качества изготовления, обработки, сборки, ремонта, монтажа, испытаний арматуры, трубопроводов и систем давлением: при гидравлическом испытании до 1,5 МПа; при пневматическом испытании до 1,0 МПа.
  • 3.31. Контроль качества изготовления, обработки, сборки, ремонта, монтажа, испытаний арматуры, трубопроводов и систем давлением: при гидравлическом испытании от 1,5 до 10,0 МПа; при пневматическом испытании от 1,0 до 5,0 МПа.
  • 3.32. Контроль и наладка сложных и ответственных контрольно-измерительных приборов, предварительное исследование дефектов, выявленных в процессе испытаний главного турбозубчатого агрегата, газотурбинной и паротурбинной установок, валопроводов, главных дизелей судовых, котлов и разработка мероприятий по их устранению.
  • 3.33. Контроль качества испытаний арматуры, труб, оборудования, теплообменных аппаратов в цехе давлением: при гидравлическом испытании от 1,5 до 10,0 МПа, при пневматическом испытании до 1,5 МПа.
  • 3.34. Подготовка к работе необходимых измерительных инструментов и приборов, содержание их в надлежащем порядке и готовности.
  • 3.35. Контроль по операциям и проверка качества пробивки оси валопровода, разметки и расточки мортир и кронштейнов.
  • 3.36. Проверка качества проведения ревизии вспомогательных механизмов, устройств с оформлением установленной документации.
  • 3.37. Проверка качества обработки опорных поверхностей с точностью до 0,1 мм.
  • 3.38. Контроль качества расконсервации, хранения и запуска в производство оборудования, арматуры, труб.
  • 3.39. Проверка качества проведения ревизии механизмов, устройств с оформлением установленной документации; исследование дефектов, выявленных в процессе испытаний, и разработка мероприятий по их устранению.
  • 3.40. Проверка качества проведения ревизии наиболее сложных механизмов и устройств с оформлением установленной документации.
  • 3.41. Контроль качества изготовления, обработки, сборки, ремонта, монтажа, испытаний арматуры, трубопроводов и систем давлением: при гидравлическом испытании от 10,0 до 30,0 МПа; при пневматическом испытании от 5,0 до 25,0 МПа.
  • 3.42. Контроль изготовления и ремонта труб переходного сечения - прямых и с погибом в одном направлении: общесудовой вентиляции, системы кондиционирования, систем комплексной обработки воздуха.
  • 3.43. Контроль качества изготовления, ремонта, обработки, сборки, монтажа и испытаний арматуры, трубопроводов и систем давлением: при гидравлическом испытании давлением свыше 30,0 МПа; при пневматическом испытании свыше 25,0 МПа.
  • 3.44. Контроль качества проведения предмонтажных проверок оборудования и сборок энергетических установок на стендах с проверкой чистоты внутренних полостей, контрольной сборки и упаковки.
  • 3.45. Контроль качества расконсервации, консервации вспомогательных механизмов, чистоты внутренних поверхностей узлов, трубопроводов и оборудования с помощью прокачки на специальных стендах.
  • 3.46. Проверка качества обработки опорных поверхностей с точностью до 0,05мм.
  • 3.47. Контроль качества разметки, установки, стыкования, правки, ремонта плоскостных секций.
  • 3.48. Проверка качества изготовления особо сложных медницких работ.
  • 3.49. Пооперационный контроль сборки блок-секций надстройки.
  • 3.50. Контроль качества слесарной обработки, штамповки, гибки вручную.
  • 3.51. Проверка соответствия установки постелей со сложной кривизной, кондукторов и кантователей средней сложности.
  • 3.52. Контроль по операциям качества сборки и правки плоскостных секций со сложной кривизной, объемных секций.
  • 3.53. Контроль соблюдения технологической последовательности сборки, ремонта, установки контролируемых секций.
  • 3.54. Исследование дефектов, выявленных в процессе контроля.
  • 3.55. Контроль качества правки плоских секций при сборке объемных секций и блоков.
  • 3.56. Пооперационный контроль сборки секций оконечностей судов с простыми обводами, установки доизоляционного насыщения.
  • 3.57. Проверка качества обработки опорных поверхностей с точностью до 0,2 мм.
  • 3.58. Контроль листового и профильного проката, поступающего на линию автоматической тепловой резки, ручной разметки.
  • 3.59. Контроль качества ремонта плоских секций при сборке объемных секций и блоков.
  • 3.60. Классификация брака, установление причины его возникновения и разработка мер по устранению.
  • 3.61. Контроль качества гидравлического испытания арматуры, труб, трубопроводов, теплообменных аппаратов, оборудования в цехе давлением до 1,5 МПа.
  • 3.62. Контроль формирования судовых помещений в модульной системе.
  • 3.63. Проверка качества изготовления простых медницких изделий из различных сталей и сплавов.
  • 3.64. Контроль качества установки плоских секций при сборке объемных секций и блоков.
  • 3.65. Контроль по операциям качества сборки и правки плоских секций.
  • 3.66. Контроль качества изготовления, сборки, ремонта, правки, установки крупногабаритных фундаментов и рам под котлы, подшипники валопроводов, грузовые краны и вспомогательные механизмы.
  • 3.67. Контроль по операциям качества сборки сложных изделий, оборудования, дельных вещей, мебели.
  • 3.68. Контроль по операциям качества сборки, ремонта и правки сложных крыльевых устройств, особо сложных изделий, конструкций, дельных вещей, судовой мебели, сложных постелей и стапель-кондукторов.
  • 3.69. Контроль установки и приформовки набора судов из композитных материалов.
  • 3.70. Контроль по операциям качества сборки и правки плоскостных секций с погибью и установки доизоляционного насыщения.
  • 3.71. Контроль соблюдения технологической последовательности сборки, ремонта, установки контролируемых особо сложных конструкций, изделий, оборудования, дельных вещей, мебели.
  • 3.72. Контроль окончательной сборки судов из композитных материалов.
  • 3.73. Контроль качества стыкования плоских секций при сборке объемных секций и блоков.
  • 3.74. Пооперационный контроль сборки блок-секций для средней части судна.
  • 3.75. Проверка соответствия корпусных деталей сложной конфигурации по шаблонам и каркасам после гибки.
  • 3.76. Контроль по операциям качества сборки, ремонта и правки объемных секций оконечностей судов со сложными обводами, сложных конструкций из литья (штевней, пера руля, кронштейнов гребного вала).
  • 3.77. Контроль качества разметки, установки, стыкования, правки, ремонта, объемных секций оконечностей судов со сложными обводами.
  • 3.78. Контроль изготовления, установки, ремонта и проверки стапель-кондукторов и кантователей для крупногабаритных секций оконечностей судов со сложными обводами.
  • 3.79. Оформление контрольно-сопроводительной документации на принятые работы.
  • 3.80. Контроль качества разметки плоских секций при сборке объемных секций и блоков.
  • 3.81. Проверка качества изготовления сложных медницких изделий.
  • 3.82. Контроль изготовления, установки, ремонта и проверки крыльевых устройств из высокопрочных сталей и сплавов крупногабаритных листов кормового подзора, выкружек гребных вылов, межкорпусных объемных связей и переходов, зональных блоков.
  • 3.83. Проверка качества очистки и грунтовки листового и профильного проката и изделий, чистоты внутренних поверхностей емкостей, переборочных стаканов.
  • 3.84. Контроль по операциям качества сборки, ремонта и правки особо сложных изделий, конструкций, дельных вещей, судовой мебели, сложных постелей и стапель-кондукторов.
  • 3.85. Подготовка к работе необходимых измерительных инструментов и приборов, содержание их в надлежащем порядке и готовности.
  • 3.86. Проверка качества ремонта, сборки фундаментов под главные механизмы.
  • 3.87. Контроль соблюдения технологической последовательности сборки, ремонта, установки контролируемых секций, изделий, оборудования помещений и дельных вещей средней сложности.
  • 3.88. Контроль качества разметки, установки, стыкования, правки, ремонта, объемных секций, крупногабаритных блок-секций для средней части судна.
  • 3.89. Контроль качества наладки, регулировки в действии вспомогательных механизмов с обслуживающими трубопроводами, теплообменными аппаратами, несложных судовых устройств, палубных механизмов без приводов по программе швартовных и ходовых испытаний.
  • 3.90. Контроль качества изготовления, сборки, правки, установки несложных кондукторов и приспособлений; малогабаритных фундаментов под вспомогательные механизмы, приборы и оборудование; слесарную обработку, холодную и горячую гибку по шаблонам и каркасам.
  • 3.91. Контроль качества разметки, установки, стыкования, правки, ремонта, блок-секций многоярусной надстройки секций оконечностей судна с простыми обводами, кронштейнов гребного вала, особо сложных изделий, конструкций, дельных вещей, судовой мебели, мортир.
  • 3.92. Контроль установки простых деталей узлов и дельных вещей на плоских секциях.

  • Изменить трудовые функции


    4. Права


    Контролер судокорпусных, судомонтажных и трубопроводных работ имеет право:

    4.1. Запрашивать и получать необходимую информацию, а так же материалы и документы, относящиеся к вопросам деятельности контролёра судокорпусных, судомонтажных и трубопроводных работ .

    4.2. Повышать квалификацию, проходить переподготовку (переквалификацию).

    4.3. Вступать во взаимоотношения с подразделениями сторонних учреждений и организаций для решения вопросов, входящих в компетенцию контролёра судокорпусных, судомонтажных и трубопроводных работ .

    4.4. Принимать участие в обсуждении вопросов, входящих в его функциональные обязанности.

    4.5. Вносить предложения и замечания по вопросам улучшения деятельности на порученном участке работы.

    4.6. Обращаться в соответствующие органы местного самоуправления или в суд для разрешения споров, возникающих при исполнении функциональных обязанностей.

    4.7. Пользоваться информационными материалами и нормативно-правовыми документами, необходимыми для исполнения своих должностных обязанностей.

    4.8. Проходить в установленном порядке аттестацию.


    5. Ответственность


    Контролер судокорпусных, судомонтажных и трубопроводных работ несет ответственность за:

    5.1. Неисполнение (ненадлежащее исполнение) своих функциональных обязанностей.

    5.2. Невыполнение распоряжений и поручений генерального директора Учреждения.

    5.3. Недостоверную информацию о состоянии выполнения порученных заданий и поручений, нарушении сроков их исполнения.

    5.4. Нарушение правил внутреннего трудового распорядка, правила противопожарной безопасности и техники безопасности, установленных в Учреждении.

    5.5. Причинение материального ущерба в пределах, установленных действующим законодательством Российской Федерации.

    5.6. Разглашение сведений, ставших известными в связи с исполнением должностных обязанностей.

    За вышеперечисленные нарушения контролер судокорпусных, судомонтажных и трубопроводных работ может быть привлечен в соответствии с действующим законодательством в зависимости от тяжести проступка к дисциплинарной, материальной, административной, гражданской и уголовной ответственности.


    Настоящая должностная инструкция разработана в соответствии с положениями (требованиями) Трудового кодекса Российской Федерации от 30.12.2001 г. № 197 ФЗ (ТК РФ) (с изменениями и дополнениями), профессионального стандарта «Контролер судокорпусных, судомонтажных и трубопроводных работ» утвержденного приказом Министерства труда и социальной защиты Российской Федерации от 9 октября 2014 г. № 680н и иных нормативно–правовых актов, регулирующих трудовые отношения.


    Поделиться должностной инструкцией в соцсетях: